Indústria nacional precisa ser 4.0 para ser mais competitiva

Muito se fala em indústria 4.0, com maior automação das fábricas e integração total de produção das unidades industriais em diferentes países. O país líder neste conceito é a Alemanha, mas EUA, o restante da Europa e Ásia estão adiantados neste processo de inovação, enquanto o Brasil ainda dá seus primeiros passos.

Segundo pesquisa recente da PricewaterhouseCoopers no Brasil (PwC Brasil), menos de 9% das indústrias nacionais têm alguns processos digitalizados. Antes da crise estourar em 2015, a intenção do mercado era alcançar 63% de digitalização em cinco anos para alcançar os objetivos globais (chegar a 72% em 2020). Era uma meta audaciosa na época, hoje a probabilidade de ser alcançada é mínima, pois muitas empresas reduziram ou pararam seus investimentos.

Diante deste cenário, qual é a importância de acompanhar esta evolução? Qual é a garantia de retorno deste investimento? Como integrar os processos digitalizados ao dia a dia dos profissionais? Se o negócio está funcionando para que mudar? Estas são algumas das questões levantadas pelo empresariado sobre o conceito industrial 4.0.

A resposta depende das demandas e peculiaridades de cada empresa. Mas aquelas que não avançarem vão perder clientes e competitividade, pois eles estão conectados e muito exigentes em relação à qualidade, especificidades e prazos de entrega.

A competição é darwiniana e só os fortes sobreviverão: aqueles que estiverem prontos para entender as expectativas, inovar e superar-se, algo só possível com maior produtividade, agilidade e responsabilidade socioambiental. Um desafio cuja superação depende de informação qualitativa, análises apuradas, design inovador, produção automatizada e eficaz, assim como de controle logístico e operacional e excelência no entendimento.

Portanto, intensificar a adoção de práticas que tornem as indústrias nacionais 4.0. não é uma questão de modismo ocasional, é um caminho sem volta. Além de aperfeiçoar os processos administrativos e operacionais, com sistemas como ERPs, BPMs, CRMs, BI, Analytics, SCM, entre outros, é preciso otimizar a criação e os projetos de design de novos produtos, ferramentas e gabaritos, ganhando eficiência e tempo, o que só é viável integrando também o chão de fábrica.

Hoje no mundo, a manufatura aditiva é adotada de modo consistente na produção, como alternativa eficaz e acessível de prototipagem e uma opção interessante para a fabricação efetiva de produtos, peças, ferramentas e gabaritos customizados em menores escalas. O Gartner, por exemplo, já estimou que as vendas mundiais de impressoras 3D chegarão a cerca de 5,6 milhões de unidades em 2019.

Algumas indústrias substituem o uso de alguns processos tradicionais, como a usinagem, pela impressão 3D, outras adotam os equipamentos de forma integrada e colaborativa, fazendo com que as técnicas se complementem em busca dos melhores resultados.

Portanto, os gestores brasileiros podem não estar no ritmo desejável ainda. Mas tendem a ampliar investimentos e esforços para modernizar escritórios e fábricas, bem como treinar e aperfeiçoar as habilidades dos profissionais nos próximos anos para garantir sua competitividade em solo nacional e estrangeiro. Como sempre, os pioneiros e mais inovadores vão se destacar e aqueles que pararem no tempo correm o risco de desaparecer.

(*) Gerente de território da Stratasys no Brasil